في صناعة الجرافيت، حيث يُستخدم الجرافيت في تصنيع البطاريات والموصلات الكهربائية والعناصر الحرارية، فإن جودة المعالجة تعتمد بشكل مباشر على استقرار الأداء الميكانيكي للماكينة. لكن الكثير من الشركات تتجاهل أهمية الصيانة المنتظمة — مما يؤدي إلى انخفاض الدقة بنسبة تصل إلى 30٪ خلال 6 أشهر فقط من الاستخدام بدون رعاية مهنية.
الغبار الناتج عن معالجة الجرافيت هو العدو رقم واحد لدقة الآلات. نوصي بتنظيف المكونات الحرجة مثل المحاور، الأسطوانات، والمحامل كل يوم قبل بدء العمل. استخدم فرشاة ناعمة أو هواء ضاغط بضغط أقل من 6 bar لتجنب تلف السطوح المعدنية. خبراءنا في شركة كيبو (Kebao) لاحظوا أن 70٪ من حالات التشويش في الخطوات التالية كانت نتيجة عدم تنظيف سطح القيادة (linear guide) بشكل منتظم.
| المكون | التردد | الطريقة |
|---|---|---|
| الممرات الخطية (Linear Guide) | يومياً | مسح بالهواء + تنظيف بالقطن |
| المحور الرئيسي (Spindle) | أسبوعياً | فحص بقياس الانحراف باستخدام مقياس الفاصل (Dial Indicator) |
| المحركات الخادمة (Servo Motors) | كل 3 أشهر | استخدام أداة قياس الليزر للكشف عن التغير في الاتجاه |
في بيئات العمل ذات درجات حرارة عالية، غالبًا ما يفضل العملاء التشحيم الجاف لأنه لا يترك آثارًا على سطح القطعة. لكنه يتطلب صيانة أكثر دورية. أما التشحيم بالضباب (Oil Mist Lubrication) فهو أفضل عند استخدامه مع ماكينات GJ1417 التي تم تصميمها بـحماية مغلقة للمحاور — مما يقلل من تسرب الغبار بنسبة تصل إلى 65٪ مقارنة بالأنظمة التقليدية.
“بعد تبني نظام الصيانة الشهرية الذي نوصي به، زادت دقة قطعنا في خطوط الإنتاج من 0.01 مم إلى 0.005 مم.” — محمد علي، مدير الإنتاج في شركة طاقة الشرق الأوسط
إذا لاحظت أن سطح القطعة أصبح غير مستوي أو ظهرت علامات احتكاك، فالحل الأول ليس استبدال المكون بل فحص نقطة الاتصال بين المحور والمحمل. نحن نقدم أدلة عملية وصور خطوة بخطوة لتوجيه الفنيين المحليين في هذا النوع من الفحص — لأن الوقت المستغرق في التشخيص الصحيح قد يوفر لك 15 ساعة عمل أسبوعيًا.
