Вы сталкиваетесь с колебаниями шероховатости поверхности и отклонениями размеров при производстве автомобильных форм? Это не просто техническая проблема — это прямой риск снижения процента годных деталей (Yield). Согласно данным ISO 230-2, даже незначительные отклонения в повторяемости позиционирования (±0.005 мм) могут привести к потере до 12% продукции на этапе сборки.
Многие заводы используют устаревшие методы: фиксация заготовки без учета жесткости, ручное регулирование параметров резания и отсутствие обратной связи. Результат? В среднем, Ra (шероховатость поверхности) увеличивается на 30–40% после первой партии, особенно при обработке крупных форм, таких как блоки цилиндров двигателя.
| Метод | Ra (мкм) | Повторяемость (мкм) |
|---|---|---|
| Стандартная обработка | 1.8 – 2.5 | ±0.015 |
| Оптимизированная система | 1.0 – 1.3 | ±0.005 |
Решение лежит не в одном элементе, а в комплексном подходе:
Пример: На заводе в Ульяновске внедрение системы на базе DC1317 двойного стержневого фрезерного станка позволило снизить брак на 28%, а время настройки каждой новой формы — на 40%. Это не теория — это данные, которые вы можете получить уже через 3 месяца после внедрения.
"Как часто нужно калибровать систему измерения?"
Если используется система с самодиагностикой, как в DC1317, калибровка требуется раз в 3 месяца при ежедневной работе. Для высокоточных заказов рекомендуется ежемесячная проверка по эталонным плитам.
С помощью DC1317 вы получите стабильную повторяемость, минимальный брак и готовность к масштабированию производства.
Получить технические спецификации и примеры клиентов
<#else>
