Если вы работаете с графитом в производстве электродов для литий-ионных аккумуляторов или форм для пресс-форм, вы знаете: даже малейшая ошибка в маршруте фрезерования может привести к разрушению инструмента и браку деталей. Мы не просто говорим — мы показываем, как уменьшить процент поломок на 40% и повысить выход годных изделий за счет точной настройки системы ЧПУ.
Графит — хрупкий, но высокопроизводительный материал. Его структура отличается от металлов: естественный (природный) графит более пористый, а искусственный — плотнее, но чувствителен к вибрациям. Это значит, что одинаковые параметры резания могут дать разные результаты.
| Тип графита | Рекомендуемая скорость подачи (мм/мин) | Максимальная глубина резания (мм) | Охлаждение |
|---|---|---|---|
| Естественный | 120–180 | 0.2–0.3 | Сухая или минимальная смазка |
| Искусственный | 80–150 | 0.1–0.2 | Жидкостное охлаждение (мин. 0.5 бар) |
Прямой спуск (straight plunge) увеличивает риск поломки фрезы на 60% при работе с толщиной слоя менее 0.1 мм. В то же время, спиральный подход распределяет нагрузку по времени и снижает ударную силу. Применяя GJ1417 с функцией динамической компенсации вибраций, мы получили снижение числа отказов инструмента на 40% в реальных условиях производства.
Не забудьте оптимизировать геометрию в CAD: избегайте острых углов без радиуса, используйте фаски 0.3–0.5 мм на внутренних контурах. Это сократит количество «мертвых» перемещений и улучшит стабильность процесса.
Важно: система ЧПУ должна быть способна к многопозиционному управлению (GJ1417 поддерживает до 5 осей) и плавному движению. Это особенно критично при обработке микроточечных каналов и острых граней — где даже 0.05 мм отклонения становятся проблемой.
Если вы уже сталкивались с трудностями в изготовлении точных графитовых деталей — расскажите в комментариях, какие методы помогли вам снизить брак. Возможно, ваш опыт станет следующим шагом в улучшении нашей технической базы.
